Quel acteur de l’orthopédie ne connaît pas aujourd’hui Corail, cette prothèse de hanche revêtue d’hydroxyapatite, mise au point à la fin des années 80 par un groupe de chirurgiens lyonnais pour favoriser l’ostéo-intégration ?

Pour ces prothèses de hanche, Viant Chaumont est parti d’une pièce de forge et a réalisé l’ensemble des opérations d’usinage et de finition. (Source : Viant Chaumont)

Aujourd’hui ce sont près de 350.000 Corail implantées par an dans le monde. On se souvient peut-être moins du fabricant à l’origine de ce produit : la société haut-marnaise Landanger, qui l’a développé pendant 7 ans avant de céder cette activité au groupe américain Johnson & Johnson. Cette dernière passera ensuite successivement entre les mains de Precimed, de Greatbatch puis d’Integer, avant d’arriver dans le giron de Medplast en 2018. Le site prend alors l’appellation de Viant Chaumont, du nom de sa ville d’implantation.

Certifiée ISO 14001 depuis plus de 15 ans, Viant Chaumont définit chaque année un plan de progrès pour limiter son impact sur l’environnement. Ce plan est destiné à réduire sa consommation en énergie, ses émissions de gaz à effet de serre, sa consommation d’eau... Les énergies dégagées sont récupérées pour alimenter d’autres process ou chauffer les bâtiments.

Guillaume Henry, patron du site de Chaumont-Brottes, dirige aussi toute la partie Europe-Asie pour l’opérationnel.

Dirigée par Guillaume Henry, l’entreprise compte aujourd’hui 400 salariés. Elle est essentiellement spécialisée dans la production d’implants orthopédiques en sous-traitance et couvre les secteurs de la hanche, de l’épaule, du genou, du rachis et des extrémités. Elle transforme le titane, le CrCo et l’inox mais aussi des matériaux polymères tels que le PE issu de sa société sœur Orthoplastics, le PE enrichi à la vitamine E ou encore le PEEK.

Si Viant Chaumont travaille principalement sur plan, la société peut également intervenir dès la phase de conception, lorsque le produit n’a pas encore été soumis aux autorités réglementaires. Le cas échéant, elle aide ainsi le client à améliorer son design, de manière à faciliter l’industrialisation de l’implant et à produire à moindres frais.

Lorsque le plan de la pièce et le cahier des charges sont définis, le bureau des méthodes interne à l’entreprise (35 personnes dont une quinzaine d’ingénieurs) étudie quels seront les moyens et les techniques de fabrication les mieux adaptés pour optimiser la qualité et les coûts.

Des implants prêts à l’emploi, fabriqués de A à Z sur un même site

Viant Chaumont se distingue notamment par sa capacité à réaliser dans son usine l’ensemble des opérations permettant de fournir un implant fini, prêt à entrer au bloc opératoire. L’entreprise maîtrise en effet un large éventail de procédés, qu’il s’agisse d’usinage, de polissage, de nettoyage, de marquage laser, de revêtement ou de conditionnement, la stérilisation pouvant aussi être gérée. Viant Chaumont va même jusqu’à se charger de l’acheminement des produits jusqu’au centre de distribution, si le client le lui demande.

Viant Chaumont est équipé d’une salle blanche ISO 8 de 200 m² pour l’assemblage et l’emballage stérile. (source : Viant Chaumont)

Son parc machines, qui s’étend sur une surface de 5000 m², inclut :

– une quarantaine de machines d’usinage CN,
– plusieurs équipements de polissage manuel et automatisé (tribofinition, smuritropie),
– 3 lignes de nettoyage US automatisées avec bains lessiviels intégrant un procédé de passivation,
– plusieurs machines de marquage laser,
– 1 torche VPS pour le revêtement titane ou HAP,
– 4 torches APS pour le revêtement HAP
lignes de conditionnement en salle blanche ISO 8.

« Nous sommes également équipés d’un dispositif anti-mélange de pièces  », précise Guillaume Henry. « Une fois la pièce positionnée en vue du marquage laser, l’opérateur scanne l’OF (ordre de fabrication) et un système de contrôle par caméra vérifie que cette pièce correspond bien à celle figurant sur le plan. Si ce n’est pas le cas, le marquage laser ne se fait pas. » Si, au contraire, aucune anomalie n’est détectée, la pièce est marquée et un code barres lui est affecté. Au moment du conditionnement, l’opérateur scanne de nouveau l’OF, le code barres et l’étiquette UDI du produit. Lorsque toutes ces données concordent, la pièce est glissée dans son emballage. « Ce dispositif élimine tout risque d’erreur sur les pièces et sur l’étiquetage  », indique Guillaume Henry. « 50 % des rappels de produits sur le marché sont imputables à ce type d’erreur.  »

Accompagner les fabricants dans leur phase de croissance

Fort de ses capacités de production impressionnantes, Viant Chaumont est de plus en plus souvent sollicité par des fabricants dont l’activité est en fort développement. «  Ces sociétés sont à la recherche d’une solution dans laquelle la supply chain sera optimisée de façon à réduire au maximum les délais  », explique Guillaume Henry. « Viant Chaumont se propose d’être leur contact unique. A titre d’exemple, nous travaillons actuellement sur un projet pour lequel le client avait pas moins de 17 interlocuteurs jusqu’ici. Nous serons en mesure de lui livrer son produit en 16 semaines au lieu de 56 à ce jour.  » Un gain de temps considérable pour ce client, mais aussi une diminution du risque de pollution des pièces généré par les différents transports, sans parler de l’impact positif sur l’empreinte carbone.

Autre attrait important pour les clients : l’assise financière de Viant Chaumont. En effet, l’entreprise peut s’appuyer sur le groupe Viant pour financer les investissements en équipements nécessaires à la montée en puissance de sa clientèle. Pour cela, elle a agrandi son usine de manière à garder de l’espace disponible. Parmi les moyens de production récemment implantés dans son nouveau bâtiment, on notera aussi des équipements de micro-usinage, de traitement de surface et de métrologie pour la fabrication d’un composant de quelques millimètres destiné à la chirurgie mini-invasive.

Une qualité reconnue, attestée par le dernier audit FDA

La qualité n’est pas un vain mot chez Viant Chaumont et ses clients s’accordent à le reconnaître. « Ils ont une telle confiance dans les produits que nous fabriquons qu’ils ne les contrôlent pas, » souligne Guillaume Henry. « Ils viennent uniquement nous auditer et constatent la robustesse de notre système qualité. Nous avons été récemment audités par la FDA et sur les 224 demandes des auditeurs en matière de documentation, nous n’avons eu aucune remarque verbale ni écrite. »

Précisons ici que Viant Chaumont dispose de toutes les accréditations pour livrer des produits dans le monde entier.

Le Groupe VIANT MEDICAL en bref

– Numéro 2 mondial en chiffre d’affaires
– 25 sites de production implantés à travers le monde
– 6000 collaborateurs
– 450 machines de transformation des matières plastiques
– 425 centres d’usinage
– plus d’1 milliard de $ de chiffre d’affaires

viantmedical.com

Publié Par Evelyne Gisselbrecht et Romain Fournier le mardi 04 juillet 2023 dans https://www.devicemed.fr

Pour en savoir plus :

– En Haute-Marne, Greatbatch Medical investit et embauche à tour de bras en 2013 et 2014
– Greatbatch, Inc. renommé Integer Holdings Corporation le 1er juillet 2016
– la filière du Médical en Haute-Marne
– Téléchargez le cahier spécial Prosthesis
– Voyage en Haute-Marne, au cœur de la Prosthesis Valley
– Integer, à la pointe de l’orthopédie en juin 2018
– Greatbatch, devenu Integer, serait bientôt Viant-MedPlast
– L’usine Integer de Chaumont soigne ses process d’usinage septembre 2018
– Viant : pour la vie ! depuis juillet 2018 à Chaumont.
– Viant Chaumont : un partenaire solide pour des implants de qualité le 04 juillet 2023